在“深化全價值鏈體系化精益對標管理”戰(zhàn)略引領下，寶鈦集團線材廠以精益管理為核心抓手，對標行業(yè)標桿，通過系統(tǒng)性布局、數(shù)字化賦能與全員參與，生產效率與經營效益顯著提升，2024年度被評為寶鈦集團精益管理對標提升示范單位。
系統(tǒng)布局 精益筑基強支撐
2024年，線材廠以“消除浪費、創(chuàng)造價值”為導向，聚焦“現(xiàn)場、管理、素養(yǎng)”三大維度，構建全流程精益對標管理體系，為高質量發(fā)展奠定堅實基礎。以“5S管理”為起點，為文件柜、更衣柜、鞋柜、安全帽等張貼目視化標識，明確權責利；更換金屬框架實木長條凳、全不銹鋼辦公桌、物料區(qū)域引導牌，改善員工工作條件；將棒材在制品物料的存放方式從“地面平鋪”轉為“立體存儲”，空間利用率提升300%；全年完成157項現(xiàn)場整改，實現(xiàn)生產流程標準化、規(guī)范化，為精益管理對標提升提供硬支撐。建立“問題發(fā)現(xiàn)—根因分析—成果固化”管理閉環(huán)，推行“提案改善”機制，引導員工主動發(fā)現(xiàn)問題；定期開展精益改善交流活動，培育員工“尋根溯源”意識；創(chuàng)新建立數(shù)字化精益評價體系，每月從生產、質量、設備等7個維度對各部門進行量化評分，考核結果與科級干部績效直接掛鉤，杜絕問題重復發(fā)生。組織副科級以上管理人員開展“精益大講堂”3次，分別與熔鑄廠、板帶材料分公司、實驗中心聯(lián)合開展精益改善交流活動3次；通過“一對一心理訪談”“家屬進工廠”等活動增強員工榮譽感、歸屬感，全年收到員工遞交改善提案161項，形成“人人精益、事事改善”的文化氛圍。
數(shù)字賦能 深度融合提效率
線材廠自主開發(fā)“AP產品生產管理信息系統(tǒng)”，打通信息孤島，推動精益管理向智能化升級。該信息系統(tǒng)覆蓋熔煉、鍛造、軋制、機加等流程，實現(xiàn)跨區(qū)域數(shù)據(jù)協(xié)同；根據(jù)生產數(shù)據(jù)自動生成42位代碼并轉換二維碼標簽，讓每一盤成品物料都有自己的“身份證號碼”，通過掃碼可獲取全流程生產信息，實現(xiàn)物料追溯；引入“顏色管理”工具，系統(tǒng)界面單元格按必填、選填分區(qū)著色，降低操作失誤風險；建立智能引導機制，系統(tǒng)實時提示操作步驟，自動校驗數(shù)據(jù)邏輯，規(guī)避基礎錯誤，代碼生成后自動核驗，確保信息精準無誤。開發(fā)“發(fā)現(xiàn)問題隨手拍”信息模塊，建立員工與分廠溝通的橋梁，形成了“全員參與、實時響應”的改善生態(tài)；建立“應知應會”在線答題系統(tǒng)，利用碎片化時間提升員工技能，累計覆蓋271人次；建立“電子工資條”系統(tǒng)，相比傳統(tǒng)的紙質工資條，傳遞方式由“層層轉發(fā)”改進為 “一鍵分發(fā)”，不僅節(jié)約了紙張，同時大幅提升工作效率。
成效升華 創(chuàng)新引領促發(fā)展
2024年，線材廠棒絲材產量增長22.5%，單月產能連續(xù)刷新行業(yè)紀錄；實施精益改善58項、六西格瑪項目7項，獲得國家專利2項；熱連軋線通過孔系融合技術，年產能提升16.8%；優(yōu)化絲材拉方式，拉伸速度從3m/min躍升至7～10m/min，提升了183%。以“紅單作戰(zhàn)”“磁吸看板”等工具推動改善可視化，形成“以改善為榮”的激勵機制；員工從“被動執(zhí)行”轉向“主動創(chuàng)新”，提案改善覆蓋生產、質量、設備全領域，為企業(yè)注入持續(xù)改進基因。
從傳統(tǒng)制造到智能高效，線材廠以精益管理為引擎，以對標提升為指引，實現(xiàn)了從“跟跑”到“領跑”的跨越。未來，線材廠將深化數(shù)字化與綠色制造融合，探索全價值鏈精益新模式，為寶鈦集團建設世界一流專業(yè)領軍企業(yè)貢獻線材力量。
（中國有色金屬報：https://paper.cnmn.com.cn/Content.aspx?id=192674&q=5135&v=7）